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全员生产性维护(TPM=全员生产性维护)是指使用机器、设备、员工和支持流程来维护和提高生产的完整性和系统的质量。简单地说，这是一个让员工参与维护他们自己的设备的过程，同时强调主动预防性维护技术。全面生产维护致力于实现完美生产。这是：
无停机时间或运行缓慢由于全面生产性维护的目标是通过减少停机时间来提高生产率，实施全员生产性维护计划会随着时间的推移极大地影响您的总体设备效率(OEE)。要做到这一点，预防性维护应该永远是每个人心中的头等大事。例如，对于全面生产维护来说，带着故障后修理的心态来运行机器是不可取的。TPM计划有助于摆脱这种心态，把它变成让机械成为运营的核心焦点，最大化其可用性。
通过TPM提高OEE通常是通过组建一个小型的、多学科的团队来解决核心领域的问题，比如预防和自我维护、培训操作机器的员工、工作流程的安全和标准化等。全员生产性维护侧重于高效和有效地使用生产资料，这意味着所有部门都应参与其中。这些小团队一起工作，通过设备的可靠性来提高生产率和减少停机时间。
全员生产维护(TPM)的好处从反应性维护到预见性维护是实施TPM项目的最大优势之一。被动维护或灭火的成本很高，因为您不仅要支付机械维修费用，还要应对计划外停机的成本。让我们来看看全面生产维护的一些直接和间接好处。
全面生产维护(TPM)的八大支柱
全面生产维护（Total Productive Maintenance的缩写）
传统的全面生产维护是由日本的中岛诚一提出的。他在这一领域的工作为20世纪60年代末和70年代初的TPM进程做出了贡献。为丰田生产零部件的电装日本公司(现为Denso)是最早实施TPM项目的组织之一。TPM结合精益生产技术，以5s系统的八大支柱为基础。5s系统是一种基于五个日语单词及其含义的组织方法。
Seiri(组织):消除工作空间的杂乱Seiton(有序):遵循物尽其用、各得其所的原则来保证秩序。Seiso(清洁):清洁工作空间并保持这种状态。标准化：标准化所有的工作过程，使它们一致。Shitsuke(保养):不断强化前四步。全面生产维护的八大支柱侧重于主动预防性技术，以帮助提高设备的可靠性。这八大支柱分别是：独立维护；专注(kaizen)；计划维护；质量管理；早期设备管理；培训和教育；安全、健康和环境；和管理中的TPM。
让我们分析下面的每个支柱：
自我维护自我维护就是保证你的操作人员在清洁、润滑、检查等日常维护方面得到充分的培训，把这个责任完全放在他们手里。这让机器操作员对自己的设备有了一种主人翁感，并增加了他们对特定设备的了解。还能保证机器始终处于清洁润滑状态，有助于在故障发生前发现问题，将维修人员解放出来从事更高层次的工作。自我维护包括根据操作员必须维护的基准标准清洁机器。这包括对操作员进行技术培训，以便根据机器手册进行常规检查。经过培训后，操作员将制定自己的自检时间表。标准化以确保每个人都遵循相同的程序和流程。
专注于改进
改进的重点是围绕日语术语kaizen，意思是改进。在制造业，改善需要持续改进功能和流程。集中精力从整体上改进流程，并头脑风暴如何改进。让小团队以积极配合的态度，定期、逐步地改进设备运行相关的流程，是TPM的关键。团队成员的多样性可以通过跨职能的头脑风暴来识别重复出现的问题。此外，注重通过减少产品缺陷和工序数量来提高效率，同时通过分析每个单独行动的风险来提高安全性。最后，关键改进确保了改进的标准化，以便可以重复和持续。
计划维护
计划维修包括研究故障率和历史停机时间等指标，然后围绕这些预测或测量的故障率或停机时间安排维修任务。换句话说，因为设备维护有一个特定的时间，所以你可以在设备闲置或者低产的时候安排维护，很少会中断生产。此外，当计划维护发生时，计划维护允许库存积压。正如您将知道的那样，何时为每台设备安排维护活动，有了这种库存积累，就可以确保由维护引起的任何产量下降都将得到缓解。通过采用这种主动方法，大多数维护工作都可以在机器没有生产计划时进行，从而大大减少了计划外停机时间。它还允许您更彻底地计划库存，让您能够更好地控制容易磨损和故障的零件。其他好处还包括逐渐减少故障，从而延长正常运行时间，减少设备的资金投入，因为设备得到了充分发挥。
高质量维护
如果维护工作的质量不高，那么世界上所有的维护计划和策略都将是徒劳的。质量维护支柱的重点是检测和防止生产过程中的设计错误。它使用根本原因分析(尤其是五个为什么)来识别和消除重复出现的缺陷来源。通过主动检测错误或缺陷的来源，过程变得更加可靠，并且可以首次生产出规格正确的产品。质量维护最大的好处就是防止次品下线，这可能会导致大量返工。通过有针对性的质量维护，解决了质量问题，制定了永久性对策，最大限度地减少或完全消除了与缺陷产品相关的缺陷和停机时间。
早期设备管理早期设备管理的TPM支柱是通过全员生产性维护获得的制造设备的实用知识和整体理解，并用于改进新设备的设计。在讨论设备的设计时，重要的是讨论清洁和润滑的方便性、零件的可接近性、符合人体工程学的控制模式、更换模式和安全性能等问题。这种方法可以进一步提高效率，因为新设备已经达到了要求的规格，启动问题较少，因此可以更快地达到计划的性能水平。
培训和教育
缺乏关于设备的知识将会破坏全员生产性维护计划。培训和教育适用于操作人员、管理人员和维护人员。它们旨在确保每个人都与全员生产性维护流程保持一致，并解决任何知识差距，从而实现全员生产性维护目标。操作员在这里学习主动维护设备和识别新出现问题的技能。维护团队学习如何实施主动预防性维护计划，而经理则精通全员生产性维护原则、员工发展和辅导。使用张贴在设备上或设备附近的单点课程等工具可以进一步帮助培训操作员的操作程序。
安全、健康和环境
维护一个安全的工作环境意味着员工可以在一个没有健康风险的安全地方执行任务。创造一个可以提高生产效率的环境是很重要的，但这不应该以牺牲员工的安全和健康为代价。为了实现这一点，在全员生产性维护过程中引入的任何解决方案都应始终考虑安全、健康和环境。除了明显的好处，当员工每天在安全的环境中工作时，他们的态度往往会更好，因为他们不必担心这一重要方面。这可以明显地提高生产率。在TPM流程的设备管理前期，考虑安全问题应该是特别常见的。
管理中的全员生产性维护
一个好的TPM项目仅仅是其各个部分的总和。全面生产性维护应超越工厂车间，解决和消除管理职能中的浪费区域。这意味着通过改善订单处理、采购和调度来支持生产。行政职能往往是整个生产过程的第一步，因此精简和消除浪费非常重要。例如，如果订单处理程序变得更加简化，那么材料可以更快地到达工厂车间，减少错误，消除跟踪丢失零件时的潜在停机时间。
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